工作经历

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2025.02-至今

200-500人商场卖场,装修公司,设计公司

品质负责人

一、供应商质量准入与改善辅导
主导过意大利、葡萄牙、广东、江浙等地16 + 家板式 / 软体/实木家具、纺织面料 OEM/ODM 工厂的 FSC、
ISO9001、ISO14001 现场审核,针对审核发现的关键缺陷,制定一对一改善计划并全程辅导落地,关键缺陷关闭率
100%,新供应商首单一次交付合格率从 82% 提升至 97%。
二、供应商流程与技术改善辅导
1、针对供应商生产过程中的质量痛点,辅导核心供应商搭建SPC 、FMEA、QC工程图、首件、CTQ、三检制度等关键工序
监控体系,重点指导板式封边剥离强度、软体泡棉密度、纺织数码印花色差等工序的过程控制方法,帮助供应商识别并关
闭过程缺陷 78 项,总计节省返工费用约 30 万元。
2、推动并辅导战略供应商导入MES & 条形码追溯系统,使供应商批次追溯时间从 6 小时压缩至 20 分钟,追溯效率提升
90%以上。
三、供应商合规与标准落地辅导
针对北美、欧盟、英国等市场法规要求,为供应商解读 CARB P2、REACH、OEKO-TEX Standard 100 等标准,并辅
导其建立合规管控流程,起草《家具质量与合规保证协议》,推动供应商按协议要求落地质量管控措施,跨境质量争议减少 92%。
四、供应商新品质量管控辅导
在新品 EVT/DVT/PVT 阶段,为供应商制定质量门管控标准(板材含水率≤8%、海绵回弹≥45% 等),派驻 QE 工程师驻厂
辅导供应商开展新品测试与验证,帮助其优化新品生产工艺,首批量产不良率控制在 800ppm 以内,新品上市周期缩短7天。
五、供应商绩效与持续改善
搭建供应商月度绩效评估体系,基于 PPM、DPPM、CAR 关闭率等数据对供应商评级,针对低绩效供应商组织专项改善会议,辅导其制定整改计划并跟踪落实,TOP9工厂质量得分平均提升 9%。
六、供应商团队培训赋能
1、开发《板式 / 软体 / 实木家具工厂质量策划》课程,为供应商质量团队开展培训 13 余场次,覆盖供应商质量人员 90人次,提升其质量管控能力。
2、为内部 6 人质量团队(QE/QC)设置 “家具行业岗位能力矩阵”,并组织团队开展供应商辅导技巧培训,提升团队对供应商的现场辅导效率。

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2023.03-2024.12

200-500人机械设备

质量主管

1、负责工厂的全面品质管理,重新制定质量管理体系,质量方针、质量目标,人员组织架构调整等;
2、依据客户的品质管控标准和产品要求制定相关的检验标准与文件(如SIP、检验规范等),并负责对公司内外部的相关
人员(巡查、检测等人员)进行培训和指导,确保客户标准及产品要求能够在生产过程中得到有效的实施和管控;
3、参与新产品试产过程的产品结构、外观、功能等性能指标测试验证和风险识别,并负责制定新产品的可靠性测试计划和
可靠性实验试验工作及测试报告制作提交;
3、收集新产品试产过程中的品质异常问题,跟进改善措施执行,并对改善效果进行验证和确认,同时制定输出品质控制计
划,监督相关责任方按品质管控流程进行作业,尤其是对产品生产过程中的关键管控工序进行重点稽查,确保产品良率,
减少返工维修成本,确保产品满足客户标准和要求;
4、参与产品相关工艺参数和流程评审,严控产品的工艺技术变更,在变更前多角度去评估变更的风险、及可能造成的影响
并对识别出的风险问题进行策划验证、制定防控措施,避免非预期的风险产生;
5、组织构建质量改善机制:记录产品各制程检测工站、返修、客诉等岗位的不良品质数据,运用QC7大手法、5why、头
脑风暴法、5w2h等质量管理工具,定期组织生产、工程、研发等相关部门召开品质改善例会,对品质异常进行检讨、分
析、改善;
6、负责跟踪督促客诉处理情况和进度,核准及回复客诉8D改善报告,并依据客诉不良的发生和流出根本原因,去持续优
化改进质量管控流程体系。
7、负责内部体系审核、管理评审,代表公司配合客户对我司的验厂审核及三方认证机构的体系监督审核。
8、负责稽核供应商的来料品质和售后服务绩效,参与新供应商导入时的审核和合格供应商名录增补评定工作。

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2020.03-2023.03

1000人以上其他机构

SQE助理工程师

1、供应商开发与准入:
参与潜在供应商的体系审核、过程审核和产品审核,评估供应商的质量控制体系、制造能力、过程控制和检测能力
2、新项目质量策划:
在新产品开发阶段,主导审核供应商的PPAP提交,批准供应商的量产资格。
3、供应商过程监控与审核:
3.1 过程审核:定期或基于风险对供应商的生产过程进行审核,评估过程稳定性、控制计划执行有效性、防错应用及变更管
理,识别改进机会。
3.2 体系审核:定期对供应商的质量管理体系进行监督审核,确保其持续符合标准要求和公司特定要求。
3.3 飞行检查/突击审核:对高风险或绩效不佳的供应商进行不预先通知的现场检查,了解真实的生产和质量控制状态。
3.4 变更管理监控:审核和批准供应商提出的任何可能影响产品质量的变更即4M。
5、来料质量控制与问题解决:
负责处理供应商来料或上线后发现的质量问题,主导或参与不合格品的评审(MRB),决定处置方式并跟踪处理结果。
6、根本原因分析与纠正预防措施:
运用质量工具(如8D报告、5Why分析、鱼骨图和FTA等),主导或推动供应商进行根本原因调查。审核供应商提交的纠正
措施报告(CAR)和预防措施报告(PAR),评估其有效性和可行性,跟踪验证实施效果。
7、遏制措施管理:
在重大问题发生时,推动供应商实施有效的遏制措施(如分选、隔离或停发货等),保护公司生产线和客户。
8、供应商绩效管理与推动改进:
8.1 绩效指标建立与监控:建立和管理供应商关键绩效指标(KPIs),如来料批次合格率、上线不良率、问题按时关闭率
等。
8.2 绩效评估与沟通:定期汇总分析供应商绩效数据,进行绩效评分和评级。
8.3 绩效评审会议:组织或参与与供应商的定期绩效评审会议,通报绩效结果,讨论存在问题和改进机会。
8.4 推动持续改进:基于绩效数据和审核发现,识别供应商的薄弱环节,与供应商共同制定改进计划。
8.5 升级管理:对绩效持续不佳或重大质量问题的供应商,执行升级流程,包括警告、罚款、减少订单份额等直至淘汰。
9、跨部门协作与沟通:
9.1 内部沟通:与采购、研发、生产、物流及内部质量部门保持密切沟通,及时传递供应商质量信息,协调解决相关问题。
9.2 供应商沟通:作为供应商的主要质量接口人,建立和维护良好的沟通渠道,有效传递质量要求及反馈问题,推动改进。