工作经历

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2020.07-2025.12

1000人以上板式家具,办公家具,医疗家具

集团总裁助理

背景:
企业面临定制化比例过高、产能瓶颈、产品结构混乱、成本偏高、重大工

程项目交付压力大等经营痛点,亟需全链路体系化改革与产能升级。
任务:
全面主导研发、生产、供应链、工程交付、工艺创新一体化经营管理,实现企业标准化、部件化、数字化、规模化发展。
行动:
1.主导MES系统落地与产线整体规划,统筹生产、技术、 IT跨部门协同,完成工程定制产品快速上线。
2.以产品部件化、通用化为核心,重构研发体系,建立ABC分类管理机制,优化产品矩阵与材料优选库。
3.搭建供应商准入、考核、淘汰全周期管理体系,推进供应链精益化管控。
4.牵头重大工程项目技术方案、造价前置管控与成本闭环管理。
5.自主研发饼干榫、隐形连接、弧形件、意式涂装等5项核心工艺,构建技术壁垒。
成果:
• 推动月产值从8500万提升至1.25亿,产能提升47%
• 精简低效单品8086个,精简率75% ,常规品占比从50%提升至70%
• 非常规物料占比从26%降至6% ,降低资金占用3500万元
• 新品销售占比从25%提升至55% ,项目毛利率从18%提升至25%
• 重大项目交付周期缩短15%–20% ,支撑中法航空、国家管网等多个国家级项目落地。

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2018.03-2020.05

500-1000人板式家具,办公家具

供应链副总经理

背景:
多工厂分散运营、标准不统一、协同效率低、数字化程度不足、整体成本偏高,亟需集团化管控升级。
任务:
制定供应链中长期战略,搭建数字化协同平台,实现多工厂标准化、部件化、规模化高效运营。
行动:
1.制定供应链整体战略,重构供应商管理、生产计划、成本管控全流程体系。
2.主导携客云SRM平台搭建并与ERP深度对接,实现研发、采购、生产数据一体化协同。
3.推进产品部件化、标准化、通用化落地,建立跨工厂统一生产与品质标准。
4.统筹10余家分厂产能调度与资源配置,优化组织架构与绩效考核机制。

成果:
• 两年内通过工艺优化与国产化替代实现降本1500万元
• 人均产值从6万提升至9万,整体效率提升50%
• 供应商交付准时率与质量合格率大幅提升,供应链稳定性显著增强
• 多工厂协同效率提升40% ,形成可复制的集团化运营模式
• 完成数字化供应链体系搭建,支撑全国规模化扩张。

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2013.09-2017.12

1000人以上板式家具,橱柜卫浴,定制家具

厂长(总监级)

背景:
任职于国内定制家居头部企业欧派集团,负责衣柜生产经营管理。基地面临订单高速增长、成本管控精细度不足、产能瓶颈、品质与交付需持续突破等挑战。
任务:
全面主持工厂产、供、销、人、财、物一体化运营,以精益管理与体系化建设实现产能扩张、效率提升、成本优化与利润目标达成,由0-1组建花东新工厂。
行动:
1.全面经营操盘:对工厂产值、利润、交付、品质、成本负责,制定年度经营目标与产能爬坡规划,统筹全流程落地与结果复盘。
2.组织与团队管理:搭建适配集团化运作的组织架构与岗位职责体系,建立分层级人才培养、激励与绩效考核机制,激活团队效能。
3.精益生产与成本管控:深度推行精益生产与工艺优化,强化实木材料、刀具、砂带等核心资源精细化管控,持续降本增效。
4.品质与交付体系升级:建立全流程品质追溯与闭环管控体系,打通研发、生产、销售高效协同机制,提升订单交付能力与客户满意度。
5.0-1搭建+全链运营:花东新工厂从0到1搭建(3个月建体系、 6个月量产)
成果:
• 实现产能提升45% ,年产值达20亿,毛利率稳定维持27% ,超额完成集 团经营目标;
• 实木材料利用率提升2.72% ,刀具成本占比下降8.19% ,砂带领用量下降7.7% ,在订单量增长47%的背景下实现成本大幅优化;
• 搭建全流程品质追溯体系,柜身一次合格率从93.4%提升至98.68% ,合同准时交货率从87.45%提升至98.14% ,运营指标达到行业头部水平。

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2010.08-2013.06

500-1000人机械设备

合伙人

合伙人
背景:
企业主营商用洗碗机、消毒中心设备,前期管理较为粗放、流程不规范;产品研发缺乏体系化规划,深度不足,市场竞争力较弱;生产布局与PMC体系不完善,成本与损耗偏高,整体运营效率偏低。
任务:
从0到1搭建规范化管理体系,重构研产销全链路,强化产品创新与技术沉淀,实现产能提升、成本下降、团队高效运营。
行动:
1. 全链条规范化管理
统筹研发、生产、品质全流程闭环运营,补齐制度短板,将粗放式管理升级为标准化、体系化、数据化管控模式。
2. 团队与体系搭建
重构组织架构与部门协作机制,建立生产标准、品质管控、成本核算、绩效考核体系,实现管理规范化。
3. 产品研发体系化建设
打破零散开发模式,建立市场调研—技术预研—产品定义—测试验证—迭代升级的完整研发体系,主导商用洗碗机、消毒设备等核心产品开发。
4. 产能与成本精益改善
优化车间布局与PMC计划体系,强化物料损耗管控与生产流程改善,提升人均效能与资源利用率。
成果:
• 主导研发“加百列”商用洗碗机、长龙消毒中心系列,构建公司核心产品矩阵,新品销售额占比提升35% ,订单增长40%+ ;
• 生产布局与PMC体系优化落地,整体产能提升20% ,订单交付周期缩短18% ;
• 建立物料损耗与成本管控机制,原材料损耗率下降12% ,单位生产成本降低8% ,年降本超200万元;
• 完成从粗放管理到规范体系的转型,部门协同效率提升25% ,人均产值提升15% ,运营能力实现质的飞跃。

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2002.11-2009.12

500-1000人机械设备

生产总监

背景:
企业为纸尿裤、卫生巾自动化生产线领域技术垄断型非标装备制造商,凭借核心技术壁垒拥有可观利润基础。
但内部管理较为粗放,生产效率偏低、成本偏高、流程不规范、浪费较多,精益化与体系化管理存在明显短板。
疫情期间,企业牵头攻坚世界最快口罩机项目,对效率、交付、成本管控提出更高要求。
任务:
以精益生产为核心抓手,全面搭建标准化、精细化运营管理体系,
在企业既有技术垄断与高利润基础上,进一步降成本、提效率、优流程、强交付,实现经营效益再突破。
行动:
1. 精益生产体系全域落地
导入价值流分析、现场改善、节拍生产、消除浪费等精益工具,全面推行精益化管理,补齐粗放管理短板。
2. 成本精益管控体系搭建
建立成本预算、过程管控、核算复盘全流程闭环机制,解决非标设备成本偏高、管控不足问题。
3. 生产运营与流程优化


优化车间布局、 PMC计划、装配流程与物料管理,提升生产效率与订单交付能力。
4. 重点项目生产保障
统筹生产资源与进度管控,以精益模式支撑世界最快口罩机项目高效落地与交付。
成果:
• 全面落地精益生产体系,生产价值流效率提升35% ,制程浪费减少30% ,运营由粗放转向精益高效;
• 建立精益成本管控机制,综合制造成本下降26% ,成本偏差率从42%降至7%以内;
• 精益化改善库存与在制品,库存积压率下降40% ,盘活流动资金2000万元;
• 优化生产与装配流程,生产效率提升38% ,订单交付周期缩短30% ;
• 以精益管理保障重点项目,助力企业成功推出世界最快口罩机,交付效率提升50% ;
• 依托技术垄断+精益运营双优势,企业毛利率进一步提升5个百分点,利润再创新高;
• 搭建精益管理团队,推动员工改善提案800+条,全员改善意识与组织效能显著增强。

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2000.05-2002.09

100-200人其他机构

Pmc主管

背景:
企业内部跨部门协同效率不足,采购、生产、仓库、业务信息联动不畅,订单交付统筹性弱,准交率与人员效率存在优化空间。依托工业工程专业优势,通过流程优化与体系改善提升整体运营效率。
任务:
作为主管协同PMC经理,以PMC为指挥系统统筹协调采购、生产、仓库、业务全链路,运用工业工程理念优化流程、提升效率、保障订单准时交 付。
行动:
1. 流程与体系优化
运用工业工程( IE )方法梳理生产计划与物料管控流程,协助 PMC经理搭建标准化工作流程与考核机制,提升运营规范化水平。
2. 跨部门统筹协同
以PMC计划为核心,统筹对接采购、生产、仓库、业务部门,建立需求—计划—物料—生产高效联动机制,保障订单全流程顺畅。
3. 效率改善与团队管理
结合IE效率改善工具,制定奖罚与技能考核制度,推动团队技能提升与生产效率改善,优化人力配置。
4. 供应链协同管理
配合建立供应商评审与交付协同机制,优化物料供应流程,提升供应链稳定性与响应速度。
成果:
• 运用IE理念优化流程与人力配置,生产部门月度精简30人,人均效能大幅提升,订单准交率提升4个百分点;
• 协同PMC实现采购、生产、仓库、业务高效联动,计划达成率与订单履约能力显著增强;
• 推动供应商管理体系落地,供应商交付周期提前3天,供应链稳定性与物料保障能力全面改善;
• 通过工业工程体系化改善,实现运营流程标准化、高效化,整体交付保障能力升级。