工作经历

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2024.05-2025.04

200-500人其他机构

项目经理

1. 统筹SRM/WMS/MES三大系统的全生命周期管理,主导从需求分析、方案设计到部署验收的全流程项目实施,确保产品功能与客户业务流程深度匹配。
2. 组建专业实施团队并建立绩效考核体系,制定并执行包含资源调配、里程碑节点及风险预案的完整项目管理计划,实现团队效能最大化。
3. 实施项目铁三角(质量/进度/成本)的闭环管理,通过PDCA循环持续优化实施过程,确保项目交付达成SLA协议标准并满足客户预期ROI。
4. 建立跨部门资源协同机制,搭建客户分级沟通体系,通过定期QBR会议与利益相关方保持战略协同,持续提升客户CSAT满意度指标。
5. 构建数字化项目监控体系,定期编制包含EVM(实现价值分析)的进度报告及风险雷达图,确保PMO系统数据实时性与信息透明度。
6. 主导售前阶段的业务蓝图设计,运用VOC工具进行需求挖掘与风险评估,输出包含TCO分析的解决方案建议书,完成POC验证及方案路演。

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2023.09-2024.04

500-1000人办公家具,其他机构

项目经理

1. 主导生产数字化MOM战略级项目全生命周期管理,统筹IT与OT融合的端到端交付,确保系统实施深度匹配业务战略(年投入预算超五百万级)。
2. 建立项目铁三角(质量/进度/成本)管控机制,运用敏捷管理模式驱动9人跨职能团队,通过SOP标准化任务拆解与RACI责任矩阵,达成98%里程碑准时交付率。
3. 构建PMO标准化管理体系,落地包含变更控制流程(CCB)、WBS三级工作包分解、双周迭代评审的运作机制,通过Jira系统实现200+任务节点透明化管控。
4. 主导企业级数字化顶层架构规划,运用战略解码(BSC平衡计分卡)输出3-5年信息化演进路线图,经C-level评审纳入集团数字化转型战略KPI体系。
5. 建立重大项目集群治理机制,通过项目分级评审(A/B/C类)制度和资源动态调配模型,实现14个并行项目100%成本偏差率≤5%的管控目标,指导团队形成30+最佳实践案例库。
6. 主导工业软件平台技术架构设计,完成酷家乐参数化建模引擎与WCC工艺路径优化算法开发,建立基于DCMM的数据治理体系,通过Python自动化脚本提升70%后台运维效率。

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2017.11-2023.08

50人以下其他机构,板式家具,机械设备

信息化项目总监

1. 主导甲方企业级数字化战略落地,构建与佛山赛柏斯的战略级联合创新机制,通过端到端解决方案交付实现制造模式升级(年投入规模超500万),推动客户车间自动化率提升35%+。
2. 建立工业软件全生命周期管理体系,统筹拆单系统(家具行业的CAPP)、PLM设计平台及MES/SRM/APS/WMS/ERP六大系统的实施运维,确保核心系统SLA达成率≥99.5%,年度客户NPS提升20个百分点。
3. 主导离散制造数字化转型蓝图规划,运用EA框架完成10+客户业务架构设计,输出包含AS-IS/TO-BE分析及价值流重组的实施方案,确保IT投资与客户战略目标100%对齐。
4. 成功交付30+家先进制造企业数字化工厂项目,通过价值工程(VE)方法实现平均生产周期缩短22%、在制品库存降低18%,形成行业级《智能制造成熟度评估白皮书》。
5. 构建阶梯式人才发展体系,在实施过程中沉淀出《工业软件实施知识库》,培养15人全栈型实施团队(PMP认证率100%),关键用户系统操作认证通过率达92%。
6. 建立端到端数字化实施服务体系,涵盖ERP实施(基于APICS标准)、MES设备互联(OPC UA协议)及供应链协同优化,通过CMMI三级过程管控实现项目ROI平均提升40%。

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2015.03-2017.10

50-100人定制家具

信息技术经理

1. 构建全生命周期新产品技术验证体系,基于APQP流程完成100%新品测试覆盖,输出包含DFMEA分析的工艺技术文件库,形成行业级《家具制造工艺标准化手册》(覆盖100+工艺节点)。
2. 建立订单技术协同管理机制,运用VOC工具完成3000+家具订单需求对齐,通过三维工艺仿真系统实现技术交底可视化,客户NPS净推荐值提升40个百分点。
3. 主导产品数据自动化工程,搭建基于PLM系统的智能拆单平台(集成参数化BOM引擎),实现BOM准确率99.9%、CAM加工数据生成效率提升80%。
4. 打造精益生产标准体系,制定包含SOP操作规范、岗位技能矩阵及制程防呆指引的工艺文件库,关键岗位操作认证通过率达95%。
5. 实现家具制造工艺数字化转型,推动生产OEE提升至85%、订单交付周期缩短60%。

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2006.12-2014.10

1000人以上其他机构

IE工程师

1. 模具工艺全流程标准体系,基于DFM\A(面向制造的设计分析)方法论完成150+套模具加工工艺开发,通过工艺FMEA解决95%以上机械加工异常,实现加工效率提升30%+。
2. 建立新产品工艺协同开发机制,运用APQP流程完成30+项模具技术攻关项目,开发包含模流分析(Moldflow)的新型模具结构方案。
3. 主导模具数字化设计工程,运用NX参数化建模技术实现模具部件三维设计,输出符合ISO128标准的图纸库(2000+张),图纸标准化率达92%,装配干涉率降至0.5%以下。
4. 建立技术数据治理体系,通过PLM系统实现200+套模具技术资料(含2D/3D数模)的版本化管理,构建典型工艺案例库,技术文件检索效率提升60%。
5. 构建精益生产改善体系,运用VSM价值流分析完成15条产线工艺优化,开发包含SMED快速换模(换模时间缩短40%)的工装改进方案,形成《模具车间精益改善操作标准》。