工作经历

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2021.06-2024.12

100-200人木门,定制家具

副总经理

负责整个工厂的生产、质量、技术下单、行政等部门的工作,新工艺突破、生产流程调整,按照市场需求完成生产任务,提高人均效率,提升客户满意度。
主要业绩:
1.生产运营管理
制定生产计划,建立各项规章制度,协调各项资源落实,推动生产计划的完成,通过调整门扇压合生产流程,整改冷压自动线,提升门扇生产效率,由150扇/班,提升到400扇/班,突破门扇面板油漆后加工工艺,取消原有的面板覆膜后加工,实现油漆门扇免漆工艺加工,提升后工序加工效率,门套型材折弯工艺改进,进行设备技改,提升效率,提高产品质量;
2.质量管理:
搭建公司质量体系,制定质量制度,配合公司通过ISO:9001体系认证,制定车间质量标准,规范车间首件、巡检制度,推动产品质量标准落地,制度执行,以达到客户满意;
3.成本管理:
推动质量自检互检流程,减少不良品产生,降低材料浪费,取消生产流程中非必要环节,通过提效及减少辅材使用降低人工及材料成本;
4.团队管理及人才发展:
根据公司发展要求,结合各部门人才梯队的优化和发展目标,统筹各部门人员的选、育、用、培等工作,主导各部门主管的绩效考核目标的设定和辅导,识别培养人才,实施专业领域内的知识技能培训,以实现个人与团队能力的提升与发展。

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2013.09-2020.03

500-1000人定制家具

车间主任

1.2013年10月,车间实际产能两个班次实际产能50套,套板切角组产能较低,
严重的影响了车间生产进度,通过将直角、斜角门套分流生产,最终实现了250套/天的产能目标;
2.2014年6月份以前工厂的生产为全配套生产,因为各产品生产周期不同,质量问题不一,造成了各产品之间的相互制约,影响了生产效率,为了进一步实现产能的突破,2014年4月厂部决定将套板套线分开生产,先是负责门套板门套线分开切割的技术项目攻关,项目攻关完成后,2014年6月份开始负责组建套线生产线,并单独负责套线从开料到进仓环节的生产计划,为了实现了产能的飞跃,完成了门套线机械化打磨,生产流程的调整等技术难题的攻关,套线生产线最终实现500套/天的生产产能,较好的完成了工厂产能目标;
3.2015年调入门扇木工车间负责与计划组调整木工生产计划,主要工作职责如下:
A:由原来的门扇按照订单齐套生产,调整为按照款式、材质、内部工艺结构等分类,批次生产,使车间生产更为顺畅,降低生产质量出错率;
B:将油漆门扇、免漆门扇、护墙板分别单独制定生产计划,各产品单独按照生产计划完成,互不交叉,加快了产品的流动,提升了各设备的加工效率,确保各产品能够准时配套,不积压生产现场;
C:对接仓库物料数据及物料到货周期、时间等,及时调整车间生产计划,避免因欠料导致的生产停顿,影响车间生产进度。
4.2015年10月因门扇油漆产能不足及管理人员缺失,被调配到门扇油漆车间,初期门扇打磨人员技能不熟练导致打磨质量差,成品率较低,到岗后优先与工艺及质量部门进行沟通,成立了打磨人员技能培训小组,通过多批次的理论培训,及后期对打磨人员一对一的针对性培训,提升打磨人员技能提升了打磨一次通过率,并通过门扇、扣线分批次生产分开打磨,门扇平板先过砂光机磨,后与打磨好的扣线进行组装,减少了门扇与扣线的配套时间,门扇油漆车间产能由200扇/天提升到250扇/天;
5.2017年3月调入无锡基地家具趟门车间任职车间主任,任职期间协调物流、订单运营组单独制定趟门生产计划,生产周期由原来的3.5天缩短到2.5天。完善了趟门从生产接单到进仓的流程,6月份开始趟门车间生产进仓准交率100%,与柜身配套率提升到89%。同时完成了雅板(10款)、型材(45款)的包覆开发,较之前此类材料从清远调拨节约运费及加工费用约300万/年。