工作经历

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2021.02-至今

500-1000人酒店家具

经理

一、以 ISO9001、IATF16949 质量管理体系为核心框架,聚焦 “全职能拉通、全流程管控、全生命周期覆盖”,统筹质量中心 DQE(研发质量)、PQE(制造质量)、SQE(供应链质量)、CQE(客户质量)四大职能板块,主导 VDA 6.3 供应链运营标准落地与 NPI 新品开发全生命周期质量管控,推动质量工作从 “基础合规” 向 “战略支撑” 转型。
二、战略与规划管理:体系化锚定,推动质量战略深度落地
-战略解码与规划制定:深度解读公司中长期战略,诊断质量痛点,牵头编制《质量中心 3 年发展规划》,构建 “1+4+N” 框架(1 个核心定位 + 4 大战略目标 + 关键任务),明确体系标准化、职能拉通化、合规市场化化、成本最优化目标。
三、全维度质量管理:拉通全链路管控,实现 0-1 突破
1.研发端(DQE):APQP+DFMEA 驱动,降低设计缺陷
2.供应链端(SQE):供应链VDA 6.3管控
- 建立“准入-过程-交付”全环节VDA 6.3审核流程,实施“品质40%+交付30%+服务30%”供应商评估机制
3.生产端(PQE):主导 PFMEA 分析与 CP(控制计划)评审,识别制造过程风险点,关键工位设置 “SSOP 标准可视化看板 + 工艺设备参数 + 检验 CP 计划”过程管控率提升 50%,产品不合格率从 15% 降至 3%;
4.CQE市场与客户质量管控:实现反馈闭环与追溯
- 建立全渠道客诉收集机制(客户评价、A-to-z索赔、退货原因等),按“产品品类/问题类型/责任主体”分类分析,形成《VOC分析报告》,精准转化为内部改进要求

- 主导重大客诉处理,组建跨部门专项小组,通过全链路追溯(追溯响应时限≤24小时)定位根本原因,推动产品召回、设计优化等解决方案落地,复盘后更新标准文件避免问题复发

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2018.05-2021.02

1000人以上定制家具

质量技术部经理

一、工作概述
从新产品开发、原有产品优化升级对技术工艺、结构功能、新材料理化性、环保安全性进行评估、测试、验证、样品评审、工艺入编,质量控制、供应链、售后改善过程实施、检查、考核方面,产品技术质量方面始终处于受控状态。
二、技术工艺
2.1产品试制技术资料、BOM图纸、制作工艺指书、材料技术标准、刀具标准、设备、质量标准、测试验证、跟踪产品试制过程中全程跟进及指导。
2.2工艺/品质迭代升级,降本增效。
优化生产工艺质量保证能力,推进即时化的技术工艺信息展示,数据监控&风险预警及消除机制,通过持续改进过程突破长期稳固的技术工艺水准,目标质量损失/故障率1.5%
三、质量管理
3.1建立分级责任主体的质量检讨机制:
◈建立生产、技术质量、研发、供应链等不同单位的质量检讨机制,明确相应的职责和授权范围内进行质量问题的分析和处理;
◈坚持质量例会,书面汇报质量情况,对于重大质量事故,组织专题分析会集中研讨;
◈完善质量统计指标,编制年、季、月、周产品质量统计报表,完善原始检验记录、统计报表、质量统计审核程序,对产品质量指标进行统计、分析和考核,并提出改善产品质量的措施;

3.2质量检查三检制”制度:
为了严格控制质量,把着“层层管理”的原侧,严格实行来料、实验室、 车间制程、包装出货复检、质检部终检的“三检”制度,层层验收,既能起到加强质量管理的作用
四、文化创新:
推行首席技术质量官制度和首长(部门总监)制度,将正向质量五步法与逆向质量创新驱动PQAM模式,以“顾客需求引领、检验技术驱动、失效机理研究、过程系统优化”驱动循环培训文化10场,部门经理以上15人以上,员工200多人,公司使命、愿景、核心价值观和经营管理理惯穿员工习惯。
五、团队管理:
清晰明确各岗位职责,针对性给予培训指导,关注绩效考核结果,并每月定期1对1约谈,帮助其改善绩效成绩,走访终端客户门店80多家,修订补充标准22份、售后定责6份,改善案例22等措施提升36%。

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2017.02-2018.05

1000人以上定制家具

质量经理

1、全面统筹质量管理工作,包括来料、制程、出货&售后等内外全链条的质量管理,不断提高质量工作水平。
2. 组织制定质量部门的发展规划和工作计划,并监督落实各项工作计划和目标;建立、健全公司的质量保障体系、供应商管理体系,确保各项质量目标的实现。
3. 制定及审核质量标准、流程、制度及操作规范,并推动有效落地,确保质量检验及质量控制有效执行。
4. 组织统计、分析质量数据、质量情况,对数据真实性和可靠性负责,协调并制定改善措施,推动外部供应商质量以及内部研发、生产、技术、工艺、现场管理等方面的持续改善,以达成公司的质量目标、促进生产力、降低成本。
5. 搭建好质量团队,并负责部门内考核、培训、指导及日常管理工作,协调内外部关系,营造良好的组织氛围,不断提升工作效率和质量,打造高素质质量队伍。
8、负责主导客户投诉的沟通和改善;处理客户ISO验厂要求的实施和推行;
9、协助公司总经理和运行总监完成其它工作等。
业绩:
1、通过质量工具、数据导入分析、流程优化补等持续减少质量异常事件,全年重大质量事故率逐步下降、之前35%下降7%、质量风险控制进入良性循环;
2、制定生产质量的长期管理策略,确保质量控制工具、信息化系统等有持续改进,续更新优化公司内的生产质量相关流程和绩效,确保生产质量水平稳定持续提升,生产一次合格率从20%下降6%;
3、完善售后问题快速反应和改进机制,建立高效的售后问题反应机制,及时调动公司资源处置市场问题、协同销售部门组织的各项售后质量活动、售后服务活动,提高消费者满意度。
4、完善实验室职能及设备仪器补充,有效提升产品质量检测各项指标监控,定期与国家行政监管部门沟通,保障企业质量经营成本;
5、品质建设:通过对品质部门人员的组建和培训,关键点的控制等工作确保了产品一次生产合格率超过95%,比原来提升了5%以上,客户验货合格率达98.8%,公司产品获客户免检放行,从2017年底不良率20%到2016年初下降到6%,做到了5sigma。
6、内部物料损耗:从8%下降到3.2%,为公司提高净利润4.8%。

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2010.06-2016.06

1000人以上板式家具,软体家具,实木家具

生产中心 | 副经理

1.质量体系与标准化建设:以ISO9001体系为核心,搭建多品类软包家具全流程质量管控体系,覆盖从材料准入、工艺过程到成品交付的全节点;针对不同品类特性制定专项质量与工艺标准,输出《多品类家具工艺标准手册》《质量检验规范》等标准化文件,建立质量标准培训与落地监督机制,推动各部门标准化执行率达98%,实现工艺统一性与质量稳定性双保障;
2.出口合规质量保障:牵头推动全品类通过ISTA/BIFMA/ASTM/EN等国际质量测试(如餐椅BIFMA X5.1静态承重≥150kg无变形、软包床EN 1728冲击测试达标);编制《出口产品合规清单》,明确不同市场质量认证要求(北美UL防火、欧洲EN 14411甲醛检测),合规检测报告完整率100%,出口产品合规率100%;
3. 技术转化阶段:牵头开展材料与工艺质量验证,制定差异化质量控制方案(如木材含水率8%-12%、面料耐刮≥3级);输出12份《工艺流程图》(含质量控制点)、12份《BOM表》及6份《软包实施技术指南》,明确各工序质量公差要求;
4.样品质量审核阶段:搭建EVT/DVT全流程样品质量管控体系,重点验证框架精度(餐椅榫卯≤0.08mm)、承重性能等核心质量指标,8款产品EVT裸机样一次性通过质量审核;制定《多品类样品审核清单》,以5%抽检比例拦截不合格样品4批次,推动整改后全达标,主控制样品质量基准确认及时率100%
5.量产质量管控阶段:固化多品类量产质量标准,差异化管控框架(金属涂装厚度60-80μm、附着力≥4B)、软包(扪皮张力/平整度)、包装(ISTA 3A标准)等工序质量;建立全流程QC指导体系,关键质量节点达成率98%,实现量产合格率99.3%;
6.售后质量闭环阶段:建立售后质量反馈机制,推动技术质量改进(如餐椅面料耐污升级、软包床吸音棉增厚),同类问题复发率0;复盘下架产品,提炼6项质量改进经验纳入《技术品质经验库》,持续提升质量管控水平;